(1) Capacidade de trabalho da mistura de argamassa à prova d’água

Com boa trabalhabilidade, a mistura de argamassa não produzirá delaminação e segregação rapidamente; ela pode ser espalhada em uma camada fina e uniforme na superfície áspera da alvenaria e se conectar bem com a camada de base, unindo-se para facilitar as operações de construção e garantir a qualidade do projeto. A trabalhabilidade das misturas de argamassa se reflete principalmente na fluidez e na retenção de água.

1. Fluidez da argamassa

A fluidez da argamassa, também conhecida como consistência, refere-se à propriedade da mistura de argamassa de fluir sob seu próprio peso ou força externa. A fluidez da argamassa pode ser expressa pelo valor da consistência (mm) ou pelo grau de afundamento. A consistência da argamassa geralmente é medida com um medidor de consistência de argamassa. Uma argamassa com um valor de consistência mais considerável indica melhor fluidez.

Muitos fatores afetam a fluidez da argamassa, que estão relacionados principalmente aos tipos e às quantidades de aditivos externos e aditivos adicionados à argamassa. Eles também estão relacionados ao tipo e à quantidade de materiais cimentícios, ao consumo de água e ao tipo, à forma das partículas e à espessura dos agregados finos. Esses fatores estão relacionados à classificação. Mais cimento e água são usados, a areia é bem graduada e há menos bordas e cantos. Quanto mais grossas forem as partículas, mais fluida será a argamassa.

A escolha de uma argamassa com fluidez adequada pode melhorar a eficiência da construção e ajudar a garantir a qualidade da construção. A escolha da fluidez da argamassa está relacionada ao tipo de alvenaria, ao método de construção e às condições climáticas. Para materiais de alvenaria porosos absorventes de água e clima seco e quente, a fluidez da argamassa deve ser mais significativa, enquanto para materiais densos não absorventes de água e clima úmido e frio, a fluidez deve ser menor.

2. Retenção de água

A retenção de água de uma argamassa refere-se à sua capacidade de reter a umidade, ou seja, a capacidade da argamassa recém-misturada de manter sua umidade interna sem vazamentos e perdas.

Durante o processo de transporte e construção da argamassa, é necessário que os componentes da argamassa não se separem uns dos outros e que não ocorram separação de água e sangramento. Se ocorrer uma retenção de água deficiente, como sangramento e lama, durante o transporte e o uso, isso inevitavelmente trará duas consequências: Primeiro, a argamassa sangrará e se segregará durante o armazenamento, o transporte e a construção. Depois de ser construída sobre a camada de base, a água é rapidamente absorvida pela camada de base, resultando em argamassa seca, que é inconveniente para a construção e difícil de espalhar em uma argamassa fina uniforme e densa. Em segundo lugar, a água é absorvida pela argamassa, o que afetará a hidratação regular e a hidratação do cimento. A condensação endurece, reduzindo assim a resistência e a adesão da argamassa. Os dois pontos acima acabarão levando a um declínio na qualidade da alvenaria. Para garantir que a argamassa tenha boa retenção de água, pode-se adicionar uma quantidade adequada de plastificante ou agente microespumante, mas não é aconselhável aumentar a quantidade de cimento.

A retenção de água da argamassa é expressa como grau de delaminação (mm) e medida usando um testador de grau de delaminação de argamassa. Depois de calcular a consistência da argamassa uniformemente agitada, coloque-a em um cilindro em camadas com um diâmetro interno de 150 mm e uma altura de 300 mm. Em seguida, deixe a argamassa descansar por 30 minutos, remova a argamassa dos 2/3 superiores do cilindro e meça o 1/3 restante. A consistência da argamassa, a diferença na consistência medida antes e depois, é o grau de estratificação da argamassa.

Em geral, o valor da delaminação é de 10 a 30 mm. Dentro dessa faixa, ela pode ser usada para alvenaria ou reboco. Se a delaminação for muito extensa, a argamassa estará sujeita a delaminação e segregação, o que é inconveniente para a construção e o endurecimento do cimento. O grau de delaminação Por exemplo, a argamassa com mais de 30 mm tem baixa retenção de água devido à segregação; a argamassa com estratificação muito pequena ou próxima de zero tem forte retenção de água e nenhuma segregação, mas esse tipo de argamassa geralmente usa muito material cimentício ou Se o agregado fino for muito fino, o valor de retração a seco da argamassa após o endurecimento será significativo, e rachaduras por retração a seco ocorrerão rapidamente. Isso é especialmente inadequado para argamassa de reboco, portanto, o grau de estratificação da argamassa deve ser de pelo menos 10 mm.

(2) Propriedades da argamassa à prova d’água após o endurecimento

A argamassa de alvenaria une os blocos à alvenaria e desempenha um papel significativo na transmissão de cargas na alvenaria; a argamassa de reboco é firmemente ligada à matriz e desempenha o papel de proteção, decoração e aprimoramento de determinadas funções. Durante o uso, seja a argamassa de alvenaria ou a argamassa de reboco, ela deve resistir aos efeitos de longo prazo do ambiente. A argamassa endurecida deve ter resistência à compressão, resistência de ligação, resistência à tração e durabilidade específicas.

1. Resistência da argamassa

A resistência é a principal propriedade física e mecânica da argamassa. A resistência à compressão da argamassa de alvenaria é usada como índice de resistência; são usados corpos de prova padrão (cubos com comprimento lateral de 70,5 mm) e um conjunto de seis peças. A argamassa de cimento é curada por 28 dias a uma temperatura padrão de (20±3)℃ e a uma umidade relativa de mais de 90%; a argamassa mista de cimento e cal é curada por 28 dias a uma temperatura padrão de (20±3)℃ e a uma umidade relativa de 60%~80%. O valor médio de sua resistência à compressão (MPa). Quanto maior for a resistência da argamassa, maior será sua força de ligação. No caso da argamassa de reboco, somente se a argamassa tiver força de ligação suficiente é possível garantir que ela não ficará oca ou cairá.

A resistência da argamassa é afetada pela composição da própria argamassa e pela proporção da mistura. Quando a proporção da mistura é a mesma, a resistência da argamassa também é ajustada de acordo com a rugosidade da superfície, a limpeza, o estado de umidade e as condições de manutenção do material de base. O grau de afundamento da argamassa inferior é de 10 a 12 cm, enquanto a camada intermediária e a camada superficial podem ser menores; 7 a 9 cm são adequados.

É fácil deformar quando a argamassa é submetida a mudanças de carga, temperatura e umidade durante o processo de endurecimento. Se a deformação for muito grande ou desigual, ela reduzirá a qualidade da alvenaria e do reboco, causando afundamento ou rachaduras. Para melhorar a resistência a rachaduras da argamassa e reduzir seu valor de retração, as seguintes medidas podem ser tomadas: controle do tamanho da partícula e da dosagem da areia. Areia grossa e quantidades mais significativas de areia podem reduzir a retração seca da argamassa e, ao mesmo tempo, satisfazer a capacidade de trabalho. Sob a premissa de requisitos de resistência, a quantidade de materiais cimentícios deve ser limitada ao máximo e o consumo de água deve ser controlado; quantidades apropriadas de materiais de fibra devem ser incorporadas, o reboco deve ser feito em camadas, paredes maiores devem ser divididas em seções e a velocidade de cura deve ser controlada para que a argamassa possa ser desidratada lentamente e até mesmo reduzir o valor relativo de retração da argamassa.

3. Pressão anti-infiltração

A pressão anti-infiltração é um indicador crucial dos produtos de argamassa impermeável de cimento polimérico. Ela indica se o produto pode ter excelentes efeitos de impermeabilização e anti-infiltração após a aplicação e se pode suportar a pressão anti-infiltração na superfície frontal ou traseira.

4. Resistência à flexão

Os produtos de argamassa impermeável exigem uma certa pressão anti-infiltração e um certo grau de resistência à compressão e à flexão para garantir a eficiência da aplicação em longo prazo de projetos de impermeabilização e anti-infiltração. A resistência à flexão 28d é geralmente ≥8,0MPa.