Seis cimentos amplamente utilizados são cimento ·silicate,ordinary cimento de silicato,slag cimento de silicato,pozzolanic cimento de silicato,fly cimento de silicato de cinza e composite cimento de silicato.
Quando os componentes do cimento são usados no projeto da fórmula da argamassa de cimento, as variedades de cimento correspondentes devem ser selecionadas de acordo com os requisitos específicos de desempenho da argamassa de cimento e as condições ambientais. As precauções são as seguintes.
(1) Tenha certeza de que, de acordo com a produção real de cimento de silicato, o cimento de silicato comum representa a grande maioria. Isso significa que o cimento de silicato comum ainda é a principal escolha em argamassa de cimento, uma opção familiar e confiável para seus projetos.

(2) Considerando as possíveis variações no desempenho do cimento produzido por diferentes fabricantes, é essencial realizar testes completos ao selecionar o cimento. Isso ajudará a garantir que o tipo e o fabricante do cimento escolhido sejam os mais adequados para a tarefa em questão.
(3) Ao selecionar o cimento, o cimento produzido por fornos rotativos deve ser usado o máximo possível, e o cimento produzido por fornos verticais deve ser evitado.
(4) Ao selecionar o cimento, a composição química do cimento deve ser analisada para entender sua composição mineral, e o cimento apropriado deve ser determinado de acordo com os requisitos de desempenho da argamassa comercial produzida.
(5) No contexto da produção em massa de argamassa de cimento, o uso de cimento a granel não é apenas uma sugestão, mas um movimento estratégico para garantir a estabilidade da qualidade e a relação custo-benefício. Quando a demanda por cimento é alta, o cimento a granel, armazenado na planta de produção por um curto período, pode ter uma temperatura alta. Isso, por sua vez, pode afetar o desempenho dos aditivos orgânicos na argamassa de cimento. Para atenuar esse problema, é aconselhável considerar o aumento do número de tanques de armazenamento selados de cimento a granel em sua planta de produção de argamassa de cimento.
(6)Quanto maior o tempo de armazenamento do cimento, menor a resistência e a alteração no desempenho. Como o tempo de fábrica da argamassa comercial é posterior ao tempo de fábrica do cimento e, em geral, a argamassa comercial é armazenada por um longo tempo desde a fábrica até o processo de venda e construção, ao preparar a argamassa comercial, deve-se selecionar cimento fresco com um tempo de armazenamento curto.
(7)A seleção do cimento para diferentes tipos de argamassa de cimento é um processo preciso. Por exemplo, para argamassa de alvenaria em geral e argamassa de reboco de paredes internas e externas, o cimento com grau de resistência 32,5 e 32,5R é adequado; para produtos de argamassa seca adesiva, recomenda-se o cimento com grau de resistência 42,5 e 42,5R. Mesmo para variedades especiais de argamassa misturada a seco, o cimento de silicato com grau de resistência 52.5 ou 52.5R pode ser uma opção viável.
(8) Para variedades de argamassa de cimento com requisitos mais baixos, deve-se usar cimento de silicato com materiais mistos, enquanto o cimento de silicato com padrões mais altos deve ser usado.
(9)O papel do cimento no processo de coagulação até a perda de plasticidade é crucial, e ele é suscetível a danos causados por vibração ou força externa. Portanto, no projeto de produtos de argamassa de cimento, é fundamental considerar os requisitos de tempo de serviço ditados pela função de uso. O período mais vulnerável para o cimento é antes do endurecimento final, quando a resistência da fundação ainda não foi estabelecida. Portanto, garantir a adequação do tempo de endurecimento final é um aspecto fundamental da qualidade da argamassa de cimento. Por exemplo, espera-se que a argamassa autonivelante misturada a seco atinja a resistência em 1 dia, e os requisitos de controle para sua alteração de volume antes do endurecimento final são bastante rigorosos.
(10) As partículas de cimento mais finas se hidratam mais rápida e completamente e têm maior resistência inicial e final. Esse é o material preferido para a fabricação de argamassas de cimento que exigem alta resistência inicial, mas deve-se observar que ele tem uma grande retração quando endurecido ao ar e também é caro. Portanto, não é adequado para o projeto de produtos que não exijam alta resistência inicial.

(11) A pedra de cimento pode reter água suficiente para hidratação, coagulação e endurecimento, gerando hidratos para preencher ainda mais os poros e promover o desenvolvimento da resistência. Portanto, materiais com requisitos de resistência mais altos e materiais que exigem retenção e manutenção de água devem ser totalmente considerados.
(12) Conhecer os fatores que afetam a corrosão do cimento ajuda a selecionar corretamente o cimento e os aditivos ao projetar a argamassa de cimento para fins específicos e também ajuda a definir o escopo de uso da argamassa de cimento para evitar problemas desnecessários.
(13) Sob água macia, o cimento de silicato produzirá Ca(OH)₂ solúvel. Se a argamassa for exposta ao ar por um determinado período após o uso e não for facilmente corroída por uma grande quantidade de água mole (como argamassa de reboco), esse tipo de matéria dissolvida não causará danos. No entanto, se o produto de argamassa não for exposto ao ar após o uso e for facilmente corroído e encharcado pela água da chuva no futuro, a matéria dissolvida será produzida e afetará a aparência e a resistência. Por exemplo, no adesivo usado para grandes peças de pedras e azulejos de paredes externas, a água da chuva entra pelas frestas do acabamento mal tratado e depois se dissolve, formando soltura e poluição. Essa situação é geralmente chamada de eflorescência. Portanto, ao projetar esses materiais adesivos, é necessário considerar a adição de aditivos anti-infiltração ou hidrofóbicos.
(14) Para fábricas de processamento de argamassa de cimento em pequena escala, recomenda-se usar cimento de silicato misturado com aditivos para minimizar o investimento em equipamentos. Por outro lado, para fábricas de processamento de argamassa de cimento em larga escala, é recomendável usar cimento de silicato suplementado com materiais mistos ativos, como pó de escória de alto-forno granulado finamente moído e cinzas volantes. Essa abordagem pode gerar produtos de argamassa com desempenho e estabilidade superiores, alinhando-se à escala maior e às demandas mais elevadas dessas fábricas.